성형 공정은 원재료 투입에서 부터 성형품 취출 및 후가공에 이르는 모든 공정을 표준화 하고 최신 첨단 설비와 장비를 갖추고, 우수한 전문지식과 기술로 최상의 자동차용 BUMPER 및 CARRIER를 생산하여 고객만족에 최선을 다하고 있습니다.
신 기술 도입
◈ 금형 Valve Gate System - 각 Gate를 순차적으로 개폐하여 사출 조건 최적화 구현
◈ 금형 히든 파팅 공법 도입 - 제품 외관의 파팅 라인을 시각적으로 보이지 않는 부위를 은폐 하여 보다 수려한 외관 확보
◈ 금형자동 온도 시스템 도입 - 금형 내부 온도를 감지 센서로 측정, Controller와의 통신을 통해 금형 온도 자동 제어
자동화 및 표준화 시스템
◈ 금형 규격 표준화 ◈ 제품 Robot 취출 시스템 ◈ CARRIER NUTSERT 자동 조립 시스템 ◈ 원재료 AUTO FEEDING SYSTEM
생산 설비 현황
◈ 3000ton 7대 ◈ 다관절 ROBOT 11대 ◈ FA 장비 2대
도장공정
도장 공정은 최고의 설비, 무인화 공정으로서 최상의 제품을 생산하고 오랜기간 축적된 기술을 토대로 고품질의 도장 제품을 생산하여 도장 기술 선두 주자로 입지를 다지고 있습니다.
또한 오랜 기간 축적된 KNOW-HOW로 해외 생산 공장에 도장 기술을 지도하여 ㈜비엠아이의 위상을 드높이고 있습니다.
◈ 도장 BELL-GUN SYSTEM 도입
◈ FLAME PLASMA SYSTEM 구축
자동화 및 표준화 시스템
◈ 무인 도장 시스템
◈ 도장 ROBOT 작업지시 자동화 시스템
◈ 도료 자동 온도 조절 시스템
ROBOT 현황
◈ 도장 ROBOT 17대
◈ FLAME PLASMA ROBOT 2대
조립공정
조립 생산 공정은 성형과 도장을 통하여 만들어진 각 부분의 부품들을 조립하여 완성품을 만들어 내는 곳입니다.
국내 최고급 차종의 FRONT/REAR BUMPER를 OEM 실시간 생산정보 및 ERP SYSTEM을 이용하여 직서열(JUST IN SEQUENCE)생산 공급함으로서 무 재고 운영을 실현 하고 있습니다.
최고급 BUMPER를 제작함에 있어 다년간의 노하우 및 선진화 된 시스템을 통하여 고객 만족을
실현하고 있습니다.
◈ LOT 추적 관리 시스템 구축
◈ 전장 검사 시스템(ECOS, Electrical Check Out System) 구축
◈ ERP 시스템 구축 (Enterprise Resource Planning)
◈ MES 시스템 구축 (Manufacturing Execution System)
◈ 제품 이종검사 시스템
A/S 공정은 국내외 현대자동차 소나타 및 그랜져, 아슬란의 범퍼 및 FEM 캐리어 제품을 생산 및 출하하는 공정입니다.
1998년 EF 소나타를 시작으로 현재 아슬란까지 범퍼 모듈부분을 생산하고 있습니다.
자동화 및 표준화 시스템
◈ 초음파 펀칭 및 융착 설비
◈ 바코드 리딩 제조 실행 시스템 구축
◈ 고객 수주관리 시스템
PILOT동
MOBIS해외공장 양산품질 확보를 위한 전초기지 및 전문기술인력 지원하고 있습니다.
모비스 해외 공장 중 미국의 알라바마 공장, 중국 북경 공장, 슬로바키아 공장, 러시아 공장, 인도 공장, 브라질 공장 등 해외차종의 범퍼 및 캐리어, 클러쉬 패드의 금형 품질 육성 후 선적 및 현지 양산 안정화까지의
개발 과정을 책임지고 있습니다.
금형 제작 관리
- 금형 제작 관리 및 T/O
- 금형 품질육성 및 문제점 개선
- 신공법 도입 / 수평 전개
자동화 및 표준화 시스템
ROBOT 현황
